Pengertian MRP (Material Requirement Planning)

Manajemen Requirement Planning

A. Pengertian MRP

MRP adalah Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002).

Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

B. Fungsi dari MRP adalah:

·        Berkaitan dengan persediaan (inventory) : memesan item barang yang tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat.

·        Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan kebutuhan item barang tepat pada saat dibutuhkan (right due date) dan menjaga agar due date tidak meleset.

·        Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity) : membuat rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.

C. Tujuan Penerapan MRP (Material Requirement Planning)

Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu perusahaan manufaktur.

Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk suatu Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Dengan demikian, perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian material.

Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke pelanggan : MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak purchasing (pembelian) dapat melakukan tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.

Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan menggunakan MRP, Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.

Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional setiap unit kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.

D. Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Suatu sistem pada umumnya terdapat INPUT dan OUTPUT. Input daripada sistem MRP adalah Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Produksi Induk, Inventory Status File (Berkas Status Persediaan) dan Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material sedangkan Outputnya adalah Order Release Requirement (Kebutuhan Material yang akan dipesan), Order Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan Planned Order (Rencana Pesan di masa yang akan datang).

Berikut dibawah ini adalah 3 INPUT penting pada Material Requirement Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan Material.

1. Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule atau Jadwal Produksi Induk adalah suatu perencanaan yang terdiri dari tahapan waktu dan jumlah produk jadi yang akan diproduksi oleh sebuah perusahaan manufakturing. MPS ini pada umumnya berdasarkan order (pesanan) pelanggan dan perkiraan order (Forecast) yang dibuat oleh perusahaan sebelum dimulainya sistem MRP. Seperti yang disebutkan sebelumnya, MRP adalah terjemahaan dari MPS (Jadwal Produksi Induk) untuk Material.

2. Inventory Status File (Berkas status Persediaan)

Inventory Status File ini berkaitan dengan hasil perhitungan persediaan dan kebutuhan bersih untuk setiap periode perencanaan. Setiap inventory atau persediaan harus memberikan informasi status yang jelas dan terbaru mengenai jumlah persediaan yang ada saat ini, jadwal penerimaan material ataupun rencana pembelian yang akan diserahkan ke pemasok. Informasi ini juga harus meliputi Jumlah Lot (Lot sizes), Lead Time (tenggang waktu), Safety Stock Level dan juga jumlah material yang rusak/cacat.

3. Bill of Materials (BOM)

BOM adalah sebuah daftar yang berisikan jumlah masing-masing bahan baku, bahan pendukung dan sub-assy (semi produk) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk jadi.

E. Proses MRP

Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur sebagai berikut:

1. Netting (perhitungan kebutuhan bersih), yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan.

2. Lotting (penentuan ukuran lot pesanan), yaitu konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas pesanan. Besar kuantita pesanan individu yang optimal, tergantung metode yang diambil.

3. Offsetting (penentuan waktu pemesanan), yaitu menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungakan waktu tenggang, agar memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan.

4. Explosion, yaitu menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya melalui daftar material.
.
.
.
.
.
.
.

SUMBER :
ilmumanajemenindustri.com/pengertian-mrp-material-requirement-planning-tujuan-penerapannya/
blog.ub.ac.id/tirnisa/tag/pengertian-mrp/